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APQP中各阶段易犯的典型错误有哪些? (品道整理)
APQP中各阶段易犯的典型错误有哪些?
品道誉成提供免费1小时问答式试讲, 让您充分了解品道顾问的技术水平,再决定是否选用我司服务.预约电话 18620350216, 13814295836 王先生. 华南(深圳)华东(无锡,杭州)地区我司均设分支, 快速上门试讲,培训.
一阶段(项目确认阶段)常见典型错误
1.1 没有进行项目前期评审, 没有对客户和法律法规要求进行充分识别, 或者对识别出的风险没有制定有效的管理措施, 只是在评审结果中写个\"合格\".
1.2 对客户和法律法规的要求识别不充分. 比如安规要求, 环保要求等, 没有进行充
分识别.(如ROHS测试要求)
1.3 没有对客户的特殊特性要求进行充分识别.
特殊特性的识别在第一阶段必须充分识别, 在第三阶段(试产前准备阶段)必须要定下
来了.制定特殊特性清单文件, 确认用什么符号标志来识别特殊特性. 所有特殊特性必
须用符号在控制计划,FMEA,SOP,SIP,以及工程图上进行标示, 并针对性的采取适当可
行的控制方法.
二阶段(设计制样阶段)常见典型错误
2.1 公司没有根据客户要求和法律法规的要求进行测试或者实验. 也提供不出第三方
测试报告, 比如REACH测试报告.
2.2 样品测试或者评审的过程中产生了变更. 但是这些变更没有登记在变更履历表中.
2.3 工程图上某些比较重要的尺寸没有进行测试或者其他手段的验证.
2.4 生产工艺条件与量产工艺不一致, 但是没有对变更的原因进行任何具体说明.
三阶段(试产前准备阶段)常见典型错误
3.1 MSA计划没有覆盖到所有测量系统. 比如外观测量系统可能没有涵盖进去. 又或者
是测量系统分析只分析了GRR, 但没有考虑测量系统还存在其他的误差, 比如偏倚, 再
现性误差等等.
3.2 FMEA识别出来的失效模式没有在作业指导书中明确如何控制. 如烘料系统设定温
度与实际温度有差异, 但是在作业指导书中没有明确对温度点检的要求.
3.3 检验作业指导书针对特殊特性没有用特殊符号进行标示, 检验作业指导书中的AQL
没有定义C=0.
3.4 FMEA失效模式识别不全. 比如胶料要求颗粒大小均匀, 但是在失效模式中却没有
识别到这一点.
3.5 工艺流程图中没有识别不良的具体处理流程, 比如对不良是要求返工, 还是要求
报废, 返工中需要填写什么样的文件, 返工后的校验方法是什么, 校验人是谁等等等
等.
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四阶段(试产验证阶段)常见典型错误
4.1 试产没有认可就直接转量产了. 这是非常严重的错误. 在认可流程中, 没有对
PPM, PPK, 成本等进行评估.
4.2 过程没有研究就直接去算CPK, 实际生产过程不稳定, 只能用PPK, 而且在此阶段
找不到控制线.
4.3 试产过程没有按照客户要求进行包装的试摔测试. 或者试摔高度, 试摔角度及试
摔面都不符合客户要求. 再或者试摔角度1并没有取最容易破损的角度.
4.4 试产中没有进行过程审核, 这是不符合要求的. 过程审核的内容包括--产品开发,
过程开发,供应商管理, 物流等等. 如果客户没有特殊要求, 可以只审核制造过程.
五阶段(量产阶段)常见典型错误
5.1 项目目标没有统计. 如PPM, 成本,CPK等未统计反应出来.
5.2 工程变更没有变更履历, 或者变更有通知, 但没有履历表.
5.3 针对汽车零部件行业, 品质异常没有用8D报告来解决问题.
5.4 针对汽车零部件行业, 出货检验标准没有遵守C=0的要求
5.5 量产中变更没有通知客户, 或者说重大变更没有重新做PPAP提交.
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1.2 对客户和法律法规的要求识别不充分. 比如安规要求, 环保要求等, 没有进行充
分识别.(如ROHS测试要求)
1.3 没有对客户的特殊特性要求进行充分识别.
特殊特性的识别在第一阶段必须充分识别, 在第三阶段(试产前准备阶段)必须要定下
来了.制定特殊特性清单文件, 确认用什么符号标志来识别特殊特性. 所有特殊特性必
须用符号在控制计划,FMEA,SOP,SIP,以及工程图上进行标示, 并针对性的采取适当可
行的控制方法.
二阶段(设计制样阶段)常见典型错误
2.1 公司没有根据客户要求和法律法规的要求进行测试或者实验. 也提供不出第三方
测试报告, 比如REACH测试报告.
2.2 样品测试或者评审的过程中产生了变更. 但是这些变更没有登记在变更履历表中.
2.3 工程图上某些比较重要的尺寸没有进行测试或者其他手段的验证.
2.4 生产工艺条件与量产工艺不一致, 但是没有对变更的原因进行任何具体说明.
三阶段(试产前准备阶段)常见典型错误
3.1 MSA计划没有覆盖到所有测量系统. 比如外观测量系统可能没有涵盖进去. 又或者
是测量系统分析只分析了GRR, 但没有考虑测量系统还存在其他的误差, 比如偏倚, 再
现性误差等等.
3.2 FMEA识别出来的失效模式没有在作业指导书中明确如何控制. 如烘料系统设定温
度与实际温度有差异, 但是在作业指导书中没有明确对温度点检的要求.
3.3 检验作业指导书针对特殊特性没有用特殊符号进行标示, 检验作业指导书中的AQL
没有定义C=0.
3.4 FMEA失效模式识别不全. 比如胶料要求颗粒大小均匀, 但是在失效模式中却没有
识别到这一点.
3.5 工艺流程图中没有识别不良的具体处理流程, 比如对不良是要求返工, 还是要求
报废, 返工中需要填写什么样的文件, 返工后的校验方法是什么, 校验人是谁等等等
等.
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四阶段(试产验证阶段)常见典型错误
4.1 试产没有认可就直接转量产了. 这是非常严重的错误. 在认可流程中, 没有对
PPM, PPK, 成本等进行评估.
4.2 过程没有研究就直接去算CPK, 实际生产过程不稳定, 只能用PPK, 而且在此阶段
找不到控制线.
4.3 试产过程没有按照客户要求进行包装的试摔测试. 或者试摔高度, 试摔角度及试
摔面都不符合客户要求. 再或者试摔角度1并没有取最容易破损的角度.
4.4 试产中没有进行过程审核, 这是不符合要求的. 过程审核的内容包括--产品开发,
过程开发,供应商管理, 物流等等. 如果客户没有特殊要求, 可以只审核制造过程.
五阶段(量产阶段)常见典型错误
5.1 项目目标没有统计. 如PPM, 成本,CPK等未统计反应出来.
5.2 工程变更没有变更履历, 或者变更有通知, 但没有履历表.
5.3 针对汽车零部件行业, 品质异常没有用8D报告来解决问题.
5.4 针对汽车零部件行业, 出货检验标准没有遵守C=0的要求
5.5 量产中变更没有通知客户, 或者说重大变更没有重新做PPAP提交.
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