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品道整理--FMEA常见典型错误

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DFMEA常见典型错误
1.没有充分识别到法律法规要求和客户功能性能可靠性要求. 失效模式识别不充分. 比如GPS天线, 客户要求是防水, 可能企业没有识别到.
2.现行设计预防只写了设计规范, 但是没有明确具体的设计方案. 应付式的识别, 不够具体. 比如失效模式结构不合理, 失效原因是尺寸公差不合理, 但现行设计预防里面只写了设计规范, 没有明确现行公差如何制定.
3.没有改善方案, 不符合程序改善的精神. 有的企业文件规定RPN达到100才需要改善, 这是不合理的, 不符合FMEA精神. 每一个FMEA都要尽可能的去完善. 但是在制定改善的方式过程中, 需要考虑到技术瓶颈, 成本考量.
4. SOD评分不合理, 比如问到企业为什么这里的S评5分, 或者探测度D为什么这里评3分, 企业答不上来, 又或者说企业的FMEA小组回答的内容与标准不一致, 说明没有真正理解到评分规则. 也是不行的.
5.在做DFMEA的时候没有进行方块图分析, 没有识别到子系统之间的关系, 以及部件之间存在怎样的关系.
6.企业对子系统和部件搞混.


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PFMEA常见典型错误:
1.在做失效原因分析的时候, 没有终点分析本工序造成的异常, 而是把责任推到了前工序. 举例: 在电镀工序中有一个粗化后的水洗工序, 失效模式说没有洗干净, 失效原因应该是水缸的清洗和更换不够及时, 打气气流量过小, 喷淋头堵塞等几个原因. 而不能直接在失效原因里面写说是因为粗化工序不到位. 这就有问题了.
2.针对工序复杂的产品,没有区分部件,子系统, 而是笼统的做在了一起, 导致整个FMEA混乱不堪, 缺乏系统性. 比如一套汽车钥匙, 包含了钥匙圈, 两把机械钥匙, 和一个遥控钥匙. 那么在这个里面, 钥匙圈, 机械钥匙属于部件, 而遥控钥匙则是一个子系统. 那么在这个汽车钥匙里面, 一共要做3个PFMEA. 如果两把机械钥匙的构造不同, 则要做4个PFMEA.
3.失效模式, 失效原因, 失效效应理解错误. 比如电镀粗化后的水洗工序, 失效模式不是打气气流量过小, 喷淋头堵塞, 这些属于失效原因. 再比如成型工序的烘料, 控制的是温度和时间, 但是失效模式是没有烘干或者料结块, 或者料发黄. 因此, 必须注意区分失效模式和失效原因; 失效模式是指的产品上表现出来的问题.
4.SOD三项评分混乱. 无法判定最严重的产品特性是那个. 三大不良具体是指什么, 以及哪些测量系统需要最优化.
5.不管RPN分值是多少, 都没有改善方案. FMEA的核心目的就是提出改善方案, 如果仅仅是识别失效模式, 但缺乏改善方案, 那么整个FMEA毫无意义.
6.失效原因仅仅标记错误操作或者设备操作错误, 而在现行过程预防中没有任何有效措施.

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